液压系统清洗

　　一、液压系统清洗的意义

　　液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染，而液压系统中的故障有70%是由于油液污染造成的，而其中60%的污染来源于新油，系统机件在工作过程中产生的污染占20%，其它原因占20%。污染物中一般为5-15微米的粒子对系统精密机件危害极大。液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁，清洗系统是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障，提高油液的清洁度,使系统油液保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和各元件的使用寿命。

　　二、循环冲洗装置

　　循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。

　　采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现提高清洗工作效率，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快。

　　三、循环冲洗的步骤

　　在未安装敏感元件(如伺服阀等)之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。

　　用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。

　　选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。

　　为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。

　　冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60%～70%为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定，在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准，冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。

　　四、清洗时注意事项

　　1、一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或润滑油。不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;

　　2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。清洗油液的温度为(50-80)℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的;

　　3、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止;

　　4、 冲洗合格后要将回路内的清洗油排除干净，抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。